射出成形の基礎知識

プラスチック製品の製造工程では、まずプラスチックを成形し、必要に応じて様々なプラスチック半製品や部品に加工します。射出成形はプラスチック製品の主要な成形方法の 1 つです。射出成形は、射出成形機や射出金型などの成形装置の助けを借りて完了する必要があることは誰もが知っています。今回はプラスチック製品の製造工程や成形条件をご紹介しますので、見ていきましょう！

いわゆる射出成形とは、加熱・溶融した材料を金型に射出し、冷却固化して成形品を得る方法を指します。具体的なプロセスは、射出成形機のホッパーを通して、加熱されたバレルに粒状または粉末状のプラスチックを供給することです。可塑化・溶融するとスクリューに圧力がかかり、ノズルから低温密閉型内に射出されます。このとき、材料は冷えて硬化し、金型キャビティの所定の形状が形成されます。最後に金型を開いてコロイドを取り出し、射出成形が完了します。

射出成形はプラスチック成形加工で一般的に使用される方法であり、すべての熱可塑性プラスチックに適しています（熱可塑性プラスチックとは、ABS、PP、PE、PC、 PA、POM）および一部の熱硬化性プラスチックが使用されており、ほとんどのプラスチック製品は射出成形によって製造されます。これに加えて、射出成形は、射出兼成形の成形方法であるため、射出成形とも呼ばれます。射出成形プロセスの成形サイクルは通常数秒から数分と非常に短く、成形品の品質は数グラムから数十キログラムの範囲に及びます。適応性が高く、生産効率が高く、スピードが速く、自動運転が可能です。成形の特性は、複雑な形状、正確な寸法、さまざまな色、大量生産、金属または非金属インサートを備えたプラスチック製品の製造に適しています。

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