高光沢で痕跡のない射出成形部品を製造するにはどうすればよいですか?

高光沢射出成形技術は、急速熱サイクル射出成形技術としても知られています。この技術を使用すると、金型表面のあらゆる形状を適切に複製できるため、製品の表面に溶融跡がなくなり、表面のハイライトが鏡面効果を実現します。プラスチック部品の強度と表面硬度を向上させます。薄肉化 成形により射出成形の流動性が向上し、製品の品質と強度が向上します。厚肉成形の射出サイクルを 60% 以上短縮します。深刻な環境汚染を伴う後続のスプレープロセスを必要としないため、プロセスフローを削減し、エネルギーと材料を節約できます。

このようにして、プラスチック製品のコストを直接削減することができ、環境と作業者の個人の健康をより良く保護することができます。

高光沢射出成形のプロセス原理:

金型は、型締めプロセスの前および最中に加熱されます。金型を閉じた後、設定温度に達したら射出を行います。射出プロセス中、金型は高温を維持し続けるため、ゴムコンパウンドは射出時に金型内で良好な流動性を維持できます。射出完了後、圧力を維持して冷却する際に金型が冷却されるため、製品の冷却時間が大幅に短縮され、生産効率が向上します。

従来の方法は、金型温度測定機を使用して金型を加熱することですが、この方法には次のような欠点があります。

1.高光沢射出成形における急速加熱、急速冷却のニーズを満たすことができない。

2. 温度上昇が小さく、製品表面のウェルドラインは軽減するだけでなくすことはできません。

3. プラスチックの硬度が高いほど流動性は悪くなります。したがって、このプロセスを使用した製品の表面硬度は HB レベルに達することしかできず、実際の使用ニーズを満たすことができません。

4. 金型は加熱すると膨張し、冷却すると収縮するため型締力が非常に不安定になります。製品の不満、焦げ、内部応力が大きいなど、様々な不具合を引き起こしやすくなります。

このプロセスに基づいて開発された蒸気高光沢射出成形技術は、上記の欠点を改善しました。

1. 金型内に水管を通し、加熱が必要な場合は蒸気を流し、冷却が必要な場合は冷水を流す技術です。冷却後、残留水分を圧縮空気で吹き飛ばすことで、急速な加熱と冷却を実現します。

2. ウェルドラインクリップ、ウォーターマーク、接着剤の不足などのさまざまな製品の欠陥を最大限に排除するため。

3. 温度上昇が大きいため、H または 2H 硬度レベルのプラスチックを使用すると、製品の表面硬度が大幅に向上します。

4. 金型内でパイプを開いたときのみ金型内面が加熱または冷却されるため、金型全体の膨張が少なく、型締力の不安定による各種製品不良が軽減されます。

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